А ЗНАТЬ НАДО СЛЕДУЮЩЕЕ:

1. Что есть только одна правильная технология - ФИЛЬЕРНАЯ, технология правильного производства композитной арматуры, именно композитной потому как и стекло и базальт и арамид и углерод и даже любые их смеси всё равно это будет КОМПОЗИТНАЯ АРМАТУРА.

Фильерной технологией в двух словах (Вы наверняка не будите книг читать), называют формирование стержня в фильерах. Т.е. диаметр стержня формируется прохождением его через печи с фильерами нужного диаметра - диаметра который Вы хотите получить.  В настоящий момент, в 99% случаях стержень создаётся намоткой на него периодического ребра. А теперь я поясню почему это НЕПРАВИЛЬНО!

2. Во первых ровинг наматываемый на стержень как ребро - СУХОЙ, и он впитывает из места своей намотки часть смолы из стержня и и делает его этим СЛАБЕЕ, место излома всегда в месте намотки ребра - проверьте. А теперь представьте что Вам каждые 4-5 часов надо менять на каждом стержне, эти бобины для ребра. Наматываемые на отдельном станке, где нужен отдельно получающий зарплату человек! И при том, что это просто не НИКОМУ нужно! Это дорого, это повышает себестоимость, это делает стержень слабее и ухудшает качество и Вас за это пытаются заставить заплатить и платить потом всегда! Вам оно надо? Это ещё  один плюс за фильерную технологию, у неё такого нет! Именно поэтому мы и говорим что фильерный стержень минимум на 30% прочнее, а в реале на 50%! И это не домыслы, есть задокументированные исследования, с одной стороны говорящие что выпуклое ребро на самом деле на сцепку с бетоном НИКАК не влияет, с другой поясняющие почему ребра вообще может не быть!!! Ищите - развивайтесь.

3. Во вторых, наматывая так называемое ребро, вы пережимаете им стержень, т.е. дополнительно ОСЛАБЛЯЕТЕ его. Именно поэтому так же были проведены кучи исследований о форме наматываемого ребра, о углах под какими они должны быть намотаны... И что, Вы будите удивлены, ЧЕМ БОЛЕЕ ПЛОСКОЕ НАМАТЫВАЕМОЕ РЕБРО - ТЕМ ЛУЧШЕ! Т.е. в идеале когда его нет!!! А Углы вообще никакого значения не имеют! Вы знаете почему вообще идут разговоры о углах? Потому что какой-то умник их запатентовал! А другой умник выдал патент! Патенты это особая тема, я видел патент выданный на линию производства композитной арматуры, отличающуюся от аналогов тем, что режущим инструментом является КРУГ, это дословный текст - Вы его может найти в интернете - это не шутка. Кстати я лично имею более полусотни настоящих патентов и могу любого по этому поводу проконсультировать, единственное преимущество какое даёт патент - это уход от налогов.... В третьих, в погоне за уменьшением длины линии, и увеличением её производительности непонимающие что делают производители оборудования, ставят очень малое расстояние для перегиба сырого прутка после так называемой пропитки, что даёт сдвиг слоёв внутри стержня. Та часть что проходит возле ролика сжимается, а та что снаружи растягивается и что думаете это хорошо? Это в свою очередь опять таки ведёт к ослаблению стержня в целом. Преломление должно быть максимально МИНИМАЛЬНЫМ, а в идеале его вообще не должно быть (как на наших лучших линиях).

4. В четвёртых, так называемые ванны пропитки на самом деле ими не являются! Это Ванны смачивания, именно поэтому многие производители линий для композитной арматуры делают разного рода отжимы, преломления, валы и прочую ерунду, интуитивно понимая, что что-то не так. Так вот, пропитка происходит потом, после смачивания! Но никто не даёт этому произойти, стержень немного отжатый (сильно нельзя, так как смола не зайдёт в ребро), стержень сразу суют в печь! А посмотрите внимательнее на стержень после их ванны пропитки - ОН ВЕСЬ В ПУЗЫРЯХ ВОЗДУХА! Смола у некоторых аж белая так много в ней воздуха! И стержень так и застывает в печах с воздухом внутри! Ну скажите сами, может быть прочной арматура с воздухом внутри? Возьмите увеличительное стекло и посмотрите внимательнее на арматуру этих горе производителей и нужно Вам такое оборудование? Люди сами не понимают что они делают. Знаете что сказал мне один такой мастер? Меня уже не будет когда всё начнёт сыпаться...... Нет слов. В общем им наверно некогда изучать новые технологии позволяющие не просто удалить воздух из смолы химическим путём - есть куча спецдобавок, но есть и ультразвуковые датчики, а ещё проще не допускать этого. Так можно увеличить зону пропитки и получить отличный стержень - это вообще проще простого. Мы это решили, но как говорится - за державу обидно....

5. Печи, это просто песня, запомните одно ЧЕМ ДЛИННЕЕ УЧАСТОК ПОЛИМЕРИЗАЦИИ - ТЕМ ВЫШЕ СКОРОСТЬ, другого не дано! Но и это не прямолинейная зависимость! Далее красным прочтёте. Да, некоторые умники повышают температуру в печах, заставляя смолу на стержне кипеть и так она и застывает. А что происходит во время кипения? Правильно, выделяются пузыри, которые так и застывают в стержне. Опять таки возьмите лупу и посмотрите..... Нет конечно Вы можете использовать смолу по 4,5$ за кг, есть смолы и по 6$ за кг и они все эти безобразия частично перекроют и Вы получите стержень качества ГОСТа, с пузырями, но.... Но Вам не кажется что Вас ведут куда-то не туда... Есть мастера, которые логически могут убедить Вас что, то чёрное на которое Вы смотрите, на самом деле белое. Особенно остерегайтесь профи, мастеров продаж, эти люди могут снег зимой эскимосам продать, а тут вроде оборудование и новое.... Запомните что температура в печах должна быть минимальной из возможных, а скорость минимально низкой. Но так как умные люди кол-во печей делают большим - увеличивая зону полимеризации, то скорость может быть и высокой. Так как время в печи постоянно! И мы опять таки приходим к длинной линии, которую продавцу делать не выгодно, так как растёт себестоимость и придётся цену поднять со всеми вытекающими. 

6.  Система охлаждения, если Вам предлагают водяную систему охлаждения - уходите сразу, во первых Санэпид вас задолбает - откуда берёте, куда сливаете, какие бумаги что подтверждают, нормы расхода и т. д.  проходили - знаем. Особенно вредные те, кто не берёт.... Но главное, что вода портит стержень вызывая в нём и видимые и невидимые продольные и перпендикулярные трещины. Опять таки возьмите лупу или лучше микроскоп и всё увидите сами. А всё просто, температура полимеризации эпоксидки (на которой работают 99% производителей) очень высокая - до 260*С, а вода имея высокую плотность и значительно низкую температуру вызывает температурный шок у стержня, что ведёт к его растрескиванию. Конечно этот вопрос можно было бы решить постепенным охлаждением, т.е. увеличением длины линии в целом. Что как мы уже знаем ведёт к увеличению цены и продавцам это не надо. А Вам оно надо? Вам нужна линия на которой априори невозможно делать качественную арматуру? Не ну если Вам её предлагают дешево, да ещё с большой скидкой, да ещё если Вы нашли дешевле, Вам предложат ещё дешевле - дешёвого.... Вам ещё не кажется, что Вам хотят втюхать некачественную дешёвку? 

7. Тянущее устройство, тоже интересный узел линии, такое впечатление что производители таких линий застряли где-то в 90х. Они не знают что есть шаговые двигатели, что есть сервомоторы, что есть частотные генераторы и прочие системы плавного изменения скоростей. Нет они ставят дешёвый асинхронный двигатель и дешёвый инвертор, и к этой системе теперь нужен инженер. Так как обычный разнорабочий с 8 классами образования, не освоит его и за полгода, настолько он топорный и примитивный. Зато это дёшево им обходится, и не им же работать на этом а Вам. Им главное продать, а Вы потом нанимайте спеца с большой зарплатой, который будет Вам потом права качать и замену найти не так будет и просто, и будите Вы мучится повышая ему зарплату каждый месяц. А не то уйдёт..... Вам оно надо?  Не проще ли системы основанные на управлении шаговым двигателем или сервомотре, где есть всего две кнопки + и -,  с отображением скорости на экране - человек с 3 классами образования может работать.

8. Резак - отрезное устройство, я видел системы и с простой болгаркой, да есть и такое. Сейчас более менее уровень подрос, даже пылесосы ставят для улавливания отходов реза. В общем с болгаркой не берите - бред да и только. Не долговечная схема. С пылесосом ставим плюс - люди хоть что-то понимают о вредности стеклянной пыли.

9. Бухтонамодчики, это когда стержень наматывается в бухту. Вроде бы идея хорошая, но это на первый взгляд несведущего человека. Посмотрите любой настоящий паспорт смолы для композитной арматуры или вообще - ЛЮБОЙ СМОЛЫ, в каждом паспорте есть фраза ПОСТ ПОЛИМЕРИЗАЦИОННЫЙ ПЕРИОД ДО 24х ЧАСОВ! Вам это не о чём не говорит? А мне это говорит, что или сознательно нарушают требования производителя смолы или не читали этих требований! Нельзя в течении 24х часов сматывать арматуру в бухты!.  Почему сматывают? Не знаю, может мозгов нет. Всё бы ничего, но вы разверните бухту и увидите что арматура не прямая, она винтом и волной одновременно, потому как ПОСТ ПОЛИМЕРИЗАЦИЯ 24 ЧАСА! Она застыла в скрученном состоянии! Т.е. производитель сознательно ухудшает качество своего продукта! Так как скрутка до конца не полимеризованного стержня ведёт к его микродеформации - берём уже микроскоп и всё это увидим. Да и без микроскопа и так видно что она кривая вся. Хотите производить некачественную арматуру? Покупайте такое оборудование. 

10.  Шпулярник, особенно мне нравятся шпулярники с приставкой УВЕЛИЧЕННЫЙ, чтоб Вы понимали он увеличен с 30 бобин до 60ти!!! Я вам раскрою глаза в чём тут подвох, разрывная нагрузка ровинга в 2400 текс используемого 99% производителей равна 25 кг. Т. е. если Вы составляете стержень из 30 нитей простая арифметика говорит что разрывная нагрузка будет 750 кг. Всё бы ничего, вот только нить ровинга в 1200 текс имеет тоже 25 кг разрывной нагрузки!

Т.е. чтобы увеличить значительно качество арматурного стержня, Вам нужно взять больше нитей! Нет, а как же длина линии? А как же растущая себестоимость производства такой линии? А как потом продать такую линию дёшево, если себестоимость производства равна стоимости продажи? Прибыль то где? А теперь давайте посчитаем, на 1 стержень диаметров в 6мм надо 30 бобин ровинга в 1200 текс и 90 бобин если у Вас 3 прутка! Но вам говорят что Вы можете делать и 14мм стержень!  На один 14 мм стержень надо 120 бобин ровинга в 1200 текс! А у Вас линия на 3 прутка! Вы не видите не стыковки?

Так это не всё ещё, чем больше текс, например 2400 текс, тем сложнее она пропитывается смолой, если помните в советское время бутылки упаковывали деревянной стружкой, вот это как раз ровинг 2400 текс!  Его качественно пропитать невозможно. Не огорчайте продавцов, они Вам скажут что они спокойно работают на 4800 тексах! Тут я вообще не знаю что сказать. Дело даже не в том, что это плохо, не качественно и не достойно звания производителя композитной арматуры, дело в том, что это просто трудоёмко.

А дело в том, что чем больше номер текса, тем меньше в бобине метров. Повторю, ЧЕМ БОЛЬШЕ НОМЕР ТЕКСА - ТЕМ МЕНЬШЕ МЕТРОВ В БОБИНЕ! Текс это вес одного километра. Так все бобины имеют средний вес в 20 кг. Так если Вы работаете с 1200 текс у Вас 16,6 км  арматуры с одной заправки, а если Вы работаете с 2400 текс - всего 8,3 км, ну а если Вы используете 4800 текс то всего 4,15 км. Теперь высчитайте сами ту ложь которую Вам сватают: Вам говорят что линия за сутки делает 10 км арматуры (некоторые лиходеи говорят что и 30), т.е. Вам  как минимум 2 раза в сутки надо загружать шпулярник! И Ваши мастера будут поистине великолепны если не будут останавливать линию, но это реально сложно! Вы понимаете, что во первых для производства качественной арматуры надо использовать малый номер текса ровинга (причём чем меньше размер тем лучше - идеальным является 600 текс), во вторых, для этого надо иметь большой шпулярник и как следствие линия всё увеличивается и увеличивается в длину! 

Идём дальше, Н.В. Фролов в своём  труде про композитную арматуру написал, ВАЖНА ОДНОРОДНОСТЬ НАТЯЖКИ КАЖДОЙ НИТИ РОВИНГА! Я не буду говорить, что 99% не знают кто это такой Фролов, я скажу что у них нет даже попыток сделать что-то подобное, хотя продаются даже готовые узлы используемые в текстильной промышленности! Но это же приведёт к улучшению качества! Нет не стого начал, это приведёт к удорожанию линии... А качество, продавцу не нужно, оно понадобится Вам, когда в конце концов Вы поймёте что купили ....

11. Прогрев нитей ровинга перед его пропусканием в смоле - вообще-то это полный бред. Я вам скажу что искать, а Вы там сами делайте выводы. Первое - ровинги делаются с разными типами замасливателя (который нужен чтобы элементарные нити (из которых создана уже нить ровинга) держались между собой), таких замасливателей несколько. Крахмал, Силан, Парафин, так вот для арматуры используется ровинг с силановым замасливателем, который способствует лучшей пропитки ровинга смолой, его нельзя выжигать! Выжигали парафиновый замасливатель в советское время - когда других не было! Да и сушке это не поможет, так как сушка раскалённым тэном в холодном помещении приводит к образованию росы на остывающем ровинге, нет не той росы котора капает с листьев, это термин такой, по простому - влажность ровинга повышается! Т.е. Вы получает противоположный эффект! Кстати Вы должны знать чего не знают 99% производителей, есть ровинги для припитки эпоксидными смолами и есть ровинги для полиэфирных смол и это всё влияет на качество!

12. Мы постепенно подошли к используемому сырью. Вы должны знать, что ИСПОЛЬЗОВАТЬ ЭПОКСИДКУ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КОМПОЗИТНОЙ АРМАТУРЫ НЕЛЬЗЯ!!!  Не верите мне, спросите любого химика на предмет щёлочестойкости эпоксидки, а бетон это именно щёлок. Есть такая фирма в Москве ЭПИТАЛ, найдите поговорите, они смолами занимаются - они подтвердят мои слова, они выпускают специальные смолы для арматуры. Что же делают 99% производителей? Правильно они делают арматуру из эпоксидки! Во первых это очень дорого, во вторых получается некачественная арматура, в третьих требуется большая температура полимеризации, в четвёртых возьмите паспорт и посмотрите время полимеризации или время гелеобразования - не может эпоксидка полимеризовываться быстро, ну химически не может - никак, поэтому кто Вам говорит про высокие скорости - просто лжёт. Другое дело полиэфирка - недорогая, низкая температура полимеризации, высокая скорость гелеобразования и прочее и прочее, куча плюсов.  Да чуть не забыл вонь от эпоксидки  - НЕОПИСУЕМА.....

13. Я Вам рассказал об основных недостатках большинства - 99% линий предлагаемых к продаже, есть безусловно и ещё более мелкие, но представьте другое, ЕСТЬ ЛИНИИ В КОТОРЫХ НЕТ ЭТИХ НЕДОСТАТКОВ, И ЕСТЬ МНОГО ПЛЮСОВ -  да, одни из таких линий -это наши линии. Поговорите с любым механиком или инженером и он Вам скажет, что прежде чем создать что-то хорошее, надо изучить кучу разного и хорошего в том числе. И только потом, Вы сможете это превзойти. Мы постоянно совершенствуем всё наше оборудование, каждая наша линия совершенней предыдущей. Иногда получается так, что приняв заказ на одну линию, (а исполнение заказа от 3 до 4х месяцев) мы вносим в неё изменения и получаем более лучшую версию чем была. 

14. Те, кто предлагают Вам оборудование, зачастую не знают основ технологии, не знают элементарных вещей машиностроения, не говоря уже о том, что механика их линий оставляет желать лучшего - нет простейшего понимания - что не просто к любому двигателю можно подцепить любой редуктор.... Красивые сайты, пестрящие рекламными слоганами и яркими лозунгами, пусть не вовлекут Вас в заблуждение. Дешёвое оборудование это большие проблемы в будущем. Если есть желание, но нет денег на качественное оборудование, лучше забудьте или найдите партнёров с деньгами. Хорошему оборудованию нужен хороший цех, хорошему оборудованию нужно хорошее сырьё, хорошему оборудованию нужен хороший специалист. Только так и ни как не иначе. И если сегодня и может быть ещё и пару лет, на плохом оборудовании и просуществует такой покупатель с головной болью, то завтра конкурент вытеснит его с рынка и все потуги будут просто бессмысленны. Такой предприниматель потеряет пару лет своей жизни - приобретя много негативного опыта.  Если нет денег на серьёзное оборудование, скорее всего нет для него и цеха (аренда это петля на шею), так же нет и гарантированного сбыта - связей, а это очень важно. 

Зачем я Вам это всё говорю? Да очень просто, моя цель не втюхать Вам любой ценой наше оборудование, моя цель долгосрочные контакты и строительство серьёзных заводов. Если Вы не такая компания и видите что не можете стать такой, то Вы не наш клиент, у Вас быстрей всего нет запрашиваемых нами денег, у Вас нет цеха для нашего оборудования, у Вас нет денег на сырьё и т. д.

И хотя Вам может показаться что цена на нашу 5-10 прутковую линию в 60 000$ не такая уж и большая (а это самая недорогая наша линия из серьёзных), но не забывайте про сырьё, а это приблизительно 40 000$ первая закупка, а на оборот надо ещё столько же. И это при том, что у Вас уже есть цех! А некоторые наши заводы стоят от 1 млн долларов, есть и за 4 - на 4000 тонн арматуры в месяц! На таком оборудовании наш клиент будет зарабатывать 4 млн долларов в месяц! Это оборудование окупится за месяц работы! Вы понимаете что оно должно стоить 40 млн долларов! Вы знаете что есть экономические формулы окупаемости, и считается хорошим показателем, если оборудование окупается за 3 года!

Да мы делаем линии и за 50 и даже за 40 000$, но это спец линии для личного пользования - строительные компании, производители ЖБ изделий, шахты и т. д. Мы не можем продавать дёшево - себестоимость изготовления высокая.

И этому есть  основания: оно имеет выше производительность, больший моторесурс, сделано из качественных материалов, обслуживается меньшим кол-вом людей, производит более качественный товар с качеством зачастую выше требований ГОСТа в 2 раза, и серьёзная компания с таким оборудованием и наличием упорства хозяев, может вырасти и стать монополистом в своём регионе - став БОЛЬШОЙ КОМПАНИЕЙ, с проведением схем о которых я рассказал ранее.  Но на плохом - дешёвом оборудовании никто не сможет удовлетворить серьёзные запросы рынка, и тем более не сможет работать с отсрочками. Т. е. не сможет наполнить рынок выдавливая конкурентов. Тем более что практически все, продавцы оборудования врут про технические возможности своего оборудования завышая его производительность, подгоняя себестоимость под приемлемые показатели и занижая затраты на содержание и обслуживание. Я повторю практически все продавцы оборудования ВРУТ. Мы предоставим Вам БЕСПЛАТНО, консультацию по выбранному Вами оборудованию указав где продавцы Вас обманывают, сделайте нам заказ на консультацию с указанием сайта продавца и выбранного Вами оборудования, может быть мы убережём Вас от финансовых потерь и прочих ошибок. 

15. В любой бизнес в котором можно заработать, стремятся по мимо аферистов, в том числе и профаны. Специалисты работающие у нас, занимаются композитами с 1970 года, и мы всё равно не можем сказать, что мы знаем о композитах всё, но мы с уверенностью можем сказать, что мы знаем значительно больше других. Наши уникальные достижения в наших уникальных разработках свидетельства этому - никто на сегодняшний день в мире не использует индивидуальные натяжители ровинга для производства композитов, а это в свою очередь даёт повышение качества от 30 до 80%. Никто на сегодняшний день в мире не использует в производстве композитов нити в 300 или 600 текс, а это даёт повышение качества на 50% минимум. Никто на сегодняшний день в мире не может производить более 10 прутков арматурных стержней, и то, это работают наши линии, а сегодня мы можем производить линии до 100 прутков - со скоростью до 100 000 километров композитной арматуры в час !!! Вы по незнанию можете спросить а зачем столько, Вы просто не знаете настоящие объёмы рынка, так вот обычная 2х прутковая линия не сможет удовлетворить запрос на строительство одной многоэтажки, вот и делайте выводы для кого вы покупаете оборудование. А спросите любого продавца оборудования - ЧЕМ ОТЛИЧАЕТСЯ ПРОПИТКА ОТ СМАЧИВАНИЯ и применяется ли эта разница в ими продаваемом оборудовании..... Мы даём поистине потрясающую гарантию на оборудование - 5 лет.  Мы разработали технологии позволяющие производить композиты с потрясающе низкой себестоимостью - до 1500$ за тонну!  Мы разработали технологии не применяемые больше никем в мире - позволяющие менять физические свойства стержня не останавливая процесс производства. По всем возможным соотношениям Цена/производительность, себестоимость/цена, качество/цена, удобство работы/цена, занимаемая площадь/производительность, наше оборудование минимум в 2 раза лучше, т. е. и стоить оно должно соответственно каждый раз в двое больше. Да, мы не продаём дёшево, но мы гарантируем Вам качество выше ГОСТа, мы гарантируем Вам низкую себестоимость,  мы гарантируем Вам  простоту тех процесса и самую быструю окупаемость из возможных, а в итоге мы гарантируем Вам высокую конкурентоспособность и гарантированный захват доли рынка, а может быть и его монополизацию - это уже будет зависеть от Ваших финансовых возможностей! Помните главное: ЧЕМ БОЛЬШЕ НА РЫНКЕ ВАШЕГО ТОВАРА, ТЕМ МЕНЬШЕ ТОВАРА КОНКУРЕНТА. Те кто думает что рынок может увеличиваться - обманывает себя, рынок на самом деле уменьшается.